Naprawy a BHP

Zapewne w każdym przedsiębiorstwie, którego działalność oparta jest na wykorzystywaniu maszyn w celach wytwórczych lub do świadczenia usług, jednym z podstawowych problemów jest sprawne zorganizowanie czynności związanych z utrzymaniem maszyn we właściwym stanie technicznym, zapewniającym ciągłość użytkowania i powtarzalność pracy na wymaganym poziomie jakościowym.  

Naprawa jest to obsługa umożliwiająca przywrócenie właściwości użytkowych uszkodzonym ogniwom lub pojedynczym zespołom maszyny w wyniku regeneracji lub wymiany zużytych części. Celem tego procesu jest przywrócenie w całości lub części pierwotnej wartości użytkowej danej maszyny bądź urządzenia, która ta wartość została obniżona na skutek zużycia lub uszkodzenia. Przez prawidłowo przeprowadzone naprawy przedłuża się żywotność maszyn i urządzeń. Natomiast konserwacją nazywamy zespół stałych i systematycznych działań mających na celu utrzymanie maszyny w dobrym stanie technicznym. W dalszej mojej pracy postaram się dokładnie przedstawić czynności konserwacyjno remontowe maszyn i urządzeń.

            Do czynności konserwacyjno-naprawczych zalicza się:

Konserwację, przegląd techniczny, naprawę bieżącą, naprawę średnią i naprawę główną.

Konserwacja jest to proces obejmujący czynności zmniejszające przebieg zużycia części i zespołów, czyli utrzymanie maszyn lub urządzenia w należytej czystości, smarowanie jej zgodne z instrukcją, zabezpieczenie powierzchni  przed korozją itp.

Przegląd techniczny natomiast obejmuje czynności związane z regulacją zespołów i mechanizmów, usunięciem usterek i uszkodzeń, myciem i czyszczeniem, ustaleniem stopnia zużycia poszczególnych części i zespołów dla określenia szczegółowego zakresu naprawy.

Naprawa bieżąca obejmuje naprawę lub wymianę szybko zużywających się części. W zakres naprawy bieżącej wchodzą również wszystkie czynności przeglądu technicznego. Przeprowadza się ją przeważnie bez demontażu maszyny lub urządzenia z fundamentu. Naprawa bieżąca jest naprawą o najmniejszym zakresie pracy i obejmuje naprawę lub wymianę szybko zużywających się części oraz czynności regulacyjne.

Naprawa średnia obejmuje wszystkie czynności naprawy bieżącej oraz naprawę lub wymianę szybko zużywających się części zespołów w celu zapewnienia prawidłowej eksploatacji maszyny do następnej naprawy głównej lub średniej. Naprawa ta może być przeprowadzana na stanowisku pracy maszyny lub po zdemontowaniu jej z fundamentu w wydziale naprawczym. Dla przykładu obrabiarki skrawające do metali poddawane są naprawie średniej po przepracowaniu ok. 8000 godzin.

Naprawa główna w której zakres wchodzi naprawa lub wymiana wszystkich części, a nawet całych zespołów ulegających zużyciu w celu przywrócenia pierwotnej lub zbliżonej do pierwotnej wartości użytkowej maszyny lub urządzenia. Naprawę tą przeprowadza się przeważnie po zdemontowaniu maszyny z fundamentu i przetransportowaniu do wydziału naprawczego. Przed przystąpieniem do naprawy głównej maszyny należy zawsze przeanalizować celowość i opłacalność naprawy. Maszyny są przeważnie wytwarzane seryjnie, lecz naprawiane jednostkowo, co znacznie zwiększa koszt naprawy.

Cyklem napraw nazywamy okres czasu pomiędzy dwiema naprawami głównymi lub okres od zainstalowania nowej maszyny do naprawy głównej, mierzony w godzinach pracy maszyny lub w kalendarzowych jednostkach czasu. W okresie tym, czyli między dwiema kolejnymi naprawami głównymi, przeprowadza się w ustalonej kolejności i odstępach czasu przeglądy oraz naprawy bieżące i średnie. Od nierównomierność zużywania się części zależy długość cyklu naprawczego i jego struktura, tzn ilość, rodzaj i kolejność przeglądów i napraw w czasie cyklu. Poszczególne części zużywają się w różnym czasie i dlatego należy w różnych okresach przewidzieć naprawy bieżące lub średnie, aby wymienić lub naprawić pewne grupy części.

Dla poszczególnych maszyn i urządzeń przyjmuje się cykle naprawcze o różnej długości i strukturze:

Na przykład dla obrabiarek skrawających do metali i pras mechanicznych i hydraulicznych przyjmuje się cykl dziewięcionaprawczy o czasie cyklu 24 000 godzin i następującej kolejności przeglądów i napraw:

G-P-B-P-B-P-S-P-B-P-B-P-S-P-B-P-B-P-G

            Natomiast dla obrabiarek automatycznych, młotów, kuźniarek i nożyc przyjmuje się cykl szczescionaprawczy o czasie cyklu 16 000 godzin i następującej kolejności przeglądów i napraw:

            G-P-B-P-B-P-S-P-B-P-B-P-G

Skróty te literowe oznaczają:

P- przegląd

B -naprawa bieżąca

S- naprawa średnia

G- naprawa główna

            Należy pamiętać, że czas trwania cyklu dla tych samych obrabiarek może być różny i zależny od warunków pracy i obciążenia. W uzasadnionych przypadkach dopuszcza się odstępstwa od przyjętych struktur i czasu trwania cyklu. Odstępstwa te mogą wynikać z innych rozwiązań konstrukcyjnych danej maszyny lub dokonanych modernizacji.

            Planowanie napraw w zakładzie przemysłowym wykonuje się w odniesieniu do każdej maszyny w oparciu i jej cykl naprawczy, ustalając roczne i miesięczne  plany napraw. W karcie napraw maszyny  planuje się cykl naprawczy oraz terminy poszczególnych przeglądów i napraw dla danej maszyny. W karcie tej odnotowuje się również wykonane naprawy i przeglądy, liczbę godzin pracy maszyny w roku i wymienione części. Na postawie kart naprawczych maszyn wykonuje się roczny plan naprawy i przeglądów dla całego parku maszynowego danego zakładu.

Warto zwrócić uwagę na przestoje planowe jest to świadome przerwanie użytkowania maszyny na podstawie planu remontów. Są one technicznie i ekonomicznie uzasadnione. Przestoje nieplanowe to:
• nieprzewidziana przerwa w użytkowaniu maszyny spowodowana jej niesprawnością techniczną, potwierdzoną dużą liczbą braków nawet w całej produkcji,
• brak możliwości uruchomienia, brak ruchów roboczych itp.